Како да се обезбеди стабилност на системот за зелен песок?

I. Вовед 
    Поради промените во условите за производство и околината, другите параметри на кастингот неизбежно ќе се променат. Ако процесот на обликување на песок не може да се прилагоди навреме, системот за песок ќе биде нестабилен, што на крајот ќе доведе до потешко чистење на кастингот или дури и отпадоците;

На овој начин, неопходно е да се прилагоди оригиналниот процес на обликување на песок за да се стабилизира системот на песок; материјалниот состав на песок за обликување главно се состои од стар песок, суров песок, бентонит и адитиви. Бидејќи повеќе од 95% од песокот за обликување е стар песок, а стариот песок е под влијание на фактори како што се различниот сооднос песок-железо на леење и различната количина на мешање на основниот песок, што резултира со многу големи флуктуации во материјалниот состав. Затоа, за да се контролира составот на песок за обликување, неопходно е да се изврши увид во ефективната содржина на бентонит, ефективната содржина на адитиви и содржината на кал во песокот за обликување, со цел да се одреди додадената количина на бентонит, адитиви и суров песок при мешање на песок.

Оваа статија накратко ќе воведе како леење на леарницата на компанијата на авторот во вистинскиот процес на производство.
Според промената на параметрите, процесот на обликување на песок се прилагодува за да се обезбеди стабилност на системот за песок.

2. Дефиниција на клучните параметри за обликување на песок:

    1. Ефективна содржина на бентонит: Ефективната содржина на бентонит (активна) се одредува врз основа на карактеристиките на монтморилонит минералот содржан во бентонитот што може да апсорбира метиленско сино и други бои; се однесува на титрирање на песок од калапи од 5.00 g со 0.20% концентрационен реагенс чист раствор на метиленско сино [mL]; конвертирана според стандардната крива формула на бентонит (%)

    2. Ефективна доза на адитиви: Се споредува со еволуцијата на гасови од адитиви за обликување на песок и се пресметува со употреба на формулата; односно, еволуцијата на гасот од 1.00g песок за обликување на 900 ° C [mL] минус еволуцијата на гасот на активираниот бентонит во песок за обликување (просечната количина измерена пред пресметката) Потоа споредете со 1g волумен на додатен гас (%).

    3. Содржина на кал: Според националниот стандард GB/T9442-1998, ситните честички во прав со дијаметар помал од 20μm се дефинирани како кал. Тињата обично се отстранува со метод на испирање [2].

    4. Големина на честички од песок од калапи: изразена со AFS финост, односно просечната големина на честичките од песок се рефлектира според имагинарната ситова ознака [3];

    5. Метод на пресметување на финост на AFS: Постапките за мерење на финоста на AFS и методите за пресметка наведени од Американскиот институт за леарница се како што следува:

. Прво измерете околу 50 гр примерок од песок што треба да се измери, измијте ја калта, исушете, а потоа просејте

. Измерете и снимете го квалитетот на честичките од песок што остануваат на секое сито;

    . Пресметајте го процентот од количината на честички од песок што останува на секое сито до вкупната количина примероци од песок;

    . Помножете го процентот од количината на честички од песок што останува на секое сито со „AFP мултипликатор на финост“ што одговара на секое сито;

    ⑤. Додадете ги горенаведените производи за секој број на сито за да ја најдете сумата:

    . Поделете ја сумата добиена во точка 5 со збирот на процентите на задржан песок на секое сито во точка 3 за да се добие AFS финост

3. План за прилагодување:

    Опремата за мешање на песок што ја користи фабриката е DISA мелница за песок и опрема за лиење KW линија за обликување на статички притисок; користејќи статистички податоци за половина година, се формулирани следниве планови за неговиот систем за обликување песок:

1. Статистика:

① Определете ја количината на песок за обликување додадена на секоја кутија според вредноста за поставување на домаќинот за обликување и пресметајте го односот песок-железо на секоја кутија од леани во согласност со тежината на секоја кутија одлеаноци и тежината на истурање систем, и количината на основен песок што се користи при леење;

AtСтатистика за количината на испуштен отпад од песок и употребата на јадрен песок и помошни материјали

Статистика за отстранување на прашина од калапниот систем на песок

2. Прилагодување на песок:

Според состојбата на производство, кога констинуирано се произведува леење два или повеќе дена, дополнителната количина додатоци за обликување на песок (бентонит, адитиви) се фиксира, а промените во ефективната количина на песок за обликување се бројат, и потоа постепено се потврдува за време на континуираното производство на други леани Односот помеѓу односот песок и железо и додадена количина;

Прилагодување на големината на честичките на песок за обликување: прилагодете се според средната вредност на ситото 50/100 (силика песок од сито 50/100, средната вредност на просечната финост е 50 [4]), кога AFS на песочниот калап е помал или еднаков на 50, со додавање на ситен песок 70/140 или пофин нов песок 140/70 се прилагодува, се додаваат 30кг-60кг по мелница и се анализира промената во големината на честичките.

Прилагодување на содржината на кал во обликуваниот песок: анализирајте ја промената на содржината на кал во системот за обликување на песок преку статистика за дневно отстранување на прашина;

Четврто, специфичен процес на приспособување:

1. Статистика на односот на леење песок и железо:

(Забелешка: Бидејќи телото на цилиндерот X2B1 е излеано со интегрално песочно јадро, нема да изгори песок за обликување, така што тежината на надворешниот песок за лиење на кастинг се пресметува како "0")

2. Прилагодете ја ефективната количина во согласност со односот на песок и железо на лиење. Односот песок и железо на блокот цилиндри 56D е 6.57. Меѓу горенаведените одлеаноци, односот песок-железо е највисок меѓу леаните цилиндрични блокови. Затоа, првично се тестира блокот на цилиндрите 56D:

   Кога 56Д се произведуваше три последователни дена, количината на адитиви беше 22кг/мелница, а количината на додаток на глина беше 33кг/мелница; ефективната количина на адитиви се зголеми од 4.55% на 5.03%; ефективната количина глина се зголеми од 6.56% на 7%; зголемување од околу 0.5 %; Тоа значи дека кога се произведува цилиндар 56Д, додадената сума треба да се прилагоди за да биде повисока од балансната вредност на системот за песок;

Преку горенаведената анализа на податоците, количината на додадени помошни материјали се прилагодува на следниов начин:

   1) Кога цилиндерот се репродуцира, количината на адитиви се прилагодува на 19кг/мелница, а кога количината на адитив на глина е 26кг/мелница, статистичките податоци за три последователни дена покажуваат дека ефективната количина на адитиви се променила од 4.36% на 4.29% ; ефективната количина глина се промени од 4.36% на 4.29%. 7.22% станува 7.11%; ефективната количина варира за 0.1%; затоа, планот за приспособување на процесот е разумен и може да обезбеди рамнотежа на системот за обликување на песок;

   2) Слично на тоа, односот помеѓу количината на помошни материјали додадена на други одлеаноци и ефективниот износ се пресметува преку експериментална анализа и теорија на податоци; при репродукција на различни леани, прилагодете ја соодветната количина додадени помошни материјали.

3. Користете 70/140 мрежа нов песок и 140/70 нов песок за да ја прилагодите големината на песокот (содржината на кал во прототипот на песок е 11.42%):

Од 16 јануари до 21 јануари, вкупно 4257 времиња за мелење песок во пет дена, околу 4257*3/900 = 14 пати; големината на честичките на секој циклус се менува околу 0.26 (за мелење); затоа, песок за обликување на 16 јануари Вредноста на AFS е 49.15; од 16 -ти јануари, пет дена континуирано додавање на 70/140 нов песок за прилагодување на големината на честичките, 60кг по мелница, вредноста AFS на песокот за обликување на 21 -ви јануари е 52.84;

Од 25 јануари до 27 јануари, вкупно 2165 времиња на мелење песок за три дена, приближно 2165*3/900 = 7 циклуси; големината на зрната на секој циклус се менува приближно 0.22 (по мелење); затоа, песок на 24 јануари AFS = 52.44, кога големината на честичките на обликуваниот песок достигнува 52-53, континуираното додавање на 70/140 нов песок има мал ефект врз системот за песок AFS; почнувајќи од 26 јануари, 140/70 се додава нов песок три последователни дена за прилагодување и се додаваат 60 кг за секое мелење, 1 На 28-ми, AFS на песокот е 54.

 (Забелешка: standardСтандардот за претпријатие FAW предвидува дека стапката на просејување 70/140 кварцен песок 70,100,140 ≥80%, од кои 70,100 просејување ≥60%; 140/70 кварцен песок 70,100,140 стапка на просејување ≥80%, од кои 100,140 стапка на просејување ≥60 % ②Секој волумен на мелење е 3 тони, а волуменот на системскиот песок се проценува на 900 тони)

4. Споредба на содржината на кал и отстранување на прашина три последователни месеци:

 Поради студената клима на север од февруари до март, правот во гасоводот за отстранување на студена прашина ќе се кондензира и зацврсти откако ќе се отстрани жешката прашина. Ако гасоводот не се исчисти навреме, често ќе има блокади, а дневното празнење ќе варира од 4 до 8 тони. Содржината на кал во системот за песок варира во голема мера. Во овој период, единствениот начин да се зголеми капацитетот за отстранување на прашина и да се намали содржината на кал е со зголемување на волуменот на воздухот на опремата за отстранување на прашина и пробивање на цевките;

  По влегувањето во април, температурата постепено се зголемува, феноменот на кондензација и зацврстување на прашина повеќе не се појавува, количината на отстранување на прашина постепено се стабилизира, достигнувајќи просечно празнење од 7-8 тони дневно, а опсегот на флуктуации на содржината на кал е намален;
Содржината на кал во системот за обликување на песок, исто така, може да се намали со додавање нов песок или намалување на додавањето на помошни материјали. Недостатоците на овие два методи ќе бидат објаснети во заклучокот од тестот.

5. Заклучок од тестот

1. Прилагодете ја ефективната количина додатоци за песок

Бентонитните кристали се оштетуваат до одреден степен со загревање, а јачината на влажното сврзување очигледно ќе се намали по додавање вода и мешање. По загревањето на повисока температура и подолго време, кристалната структура на бентонитот е целосно уништена и станува „мртва глина“ без кохезивна сила. Зголемената дебелина на леење, нискиот сооднос песок-железо, високата температура на истурање и долгото време на ладење, сето тоа ја зголемува загубата на горење на бентонит.

Најдиректен начин да се процени дали ефективниот прашок за јаглен во песокот за обликување е доволен е да се набудува мазноста на површината на леењето и дали има лепење на песок. Дел од јагленот во стариот песок е изгорен поради топлината на истурениот стопен метал и треба да се надополни. Од друга страна, ново додадени материјали како свеж песок, мешан песок и бентонит, исто така, треба да се додадат за да се постигне нивото на ефективен прашкаст јаглен. Вкупниот износ на прашкаст јаглен додаден при мешање на песок е збир од загубата при согорување и дополнителната дополнителна количина. (Ефективниот јаглен во прав е еквивалентен на ефективниот додаток во текстот)

2. Прилагодување на големината на песок:

Големината на честичките на песочниот калап под висок притисок е генерално 50/140, додека големината на честичките на јадрата од песок од смола е најчесто 50/100 или погруби. Прекумерното мешање на основниот песок ќе влијае на заострување на целиот стар влажен песок, што ќе ја зголеми пропустливоста на песокот и ќе ја рапави површината на кастингот.

Со цел големината на честичките од песокот за обликување да не стане груб, честичките од системот за отстранување прашина може да се рециклираат во стариот песок. Или додадете нов песок за да се прилагодите; како што е споменато во леарницата, кога AFS на песокот за обликување достигнува околу 48, прилагодете се со постојано додавање 70/140 или 140/70 нов песок; сепак, бидејќи одлеаноците се пробиени во јадрото на системот за песок Количината на песок е веќе голема. Ако големината на честичките на песокот за обликување не се заостри до неподнослив степен, не се препорачува постојано да се додава толку голема количина на нов песок, во спротивно тоа ќе влијае на другите показатели за изведба на системот за обликување на песок (содржина на кал, ефективна количина и сила поради прекумерната количина на нов песок). ) имаат влијание врз;  

3. Прилагодување на содржината на кал

Зголемувањето на содржината на кал ќе предизвика намалување на пропустливоста на песокот за обликување, а феноменот на „експлозија на гас“ ќе се појави за време на процесот на истурање, а леењето ќе се исфрли поради експлозија и леплив песок. Содржината на кал во системот за обликување на песок не треба да биде премногу висока; содржината на кал во системот за песок може да се намали со намалување на количината на помошни материјали, но намалувањето на ефективната содржина на бентонит ќе предизвика намалување на јачината на песокот за обликување, а способноста за подигнување и отпорност на песок ќе се намали; ефективната доза на Намалување ќе предизвика намалување на способноста на песок за лепење на песокот за обликување.

Ако го зголемите количеството додаден нов песок за да ја прилагодите содржината на кал, прво пресметајте колку кал произведуваат разните ново додадени материјали во леаниот песок, а потоа можете да пресметате колку суров песок треба да се додаде за да се направи содржина на кал песокот за обликување ги исполнува Прописите на процесот.

Како што е споменато во статијата, содржината на кал може да се намали за 0.1% за секои 30 кг нов песок додаден во леарницата; сепак, прекумерното додавање на нов песок не само што ќе предизвика трошење на трошоци, туку и ќе го намали процентот на користен песок во системот за обликување на песок, што ќе ги намали перформансите на обликуваниот песок. , Песокот на калапи се разминува, што влијае на способноста на песокот за обликување да се обликува, а феноменот на перење на песок се јавува за време на процесот на лиење;

Затоа, авторот верува дека тоа е најдобриот избор ако содржината на кал во системот за песок може да се контролира со прилагодување на опремата за отстранување прашина.

Се на се, стабилизираниот систем за песок треба да може да произведе висококвалитетни одлеаноци. Преку овој концепт, ние мора постојано да го прилагодуваме процесот на обликување на песок според променливите услови на производство за да ги задоволиме производствените потреби.

Чувајте ги изворот и адресата на овој напис за повторно печатење: Како да се обезбеди стабилност на системот за зелен песок?

Минге Компанија за кастинг се посветени на производство и обезбедуваат квалитетни и високи перформанси Кастинг делови (опсегот на делови за лиење од метал умира главно вклучува Лиење со тенок Wallид,Hotешка комора умира кастинг,Ладна комора умира кастинг), Тркалезна услуга (Услуга за кастинг,CNC машинска обработка,Изработка на мувла, Површински третман). Секое прилагодено алуминиумско фрлање умре, магнезиум или замак / фрлање цинк и други барања за леење се добредојдени да контактираат со нас

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, сите процеси се вршат преку стотици напредни машини за фрлање умре, машини со 5 оски и други објекти, почнувајќи од бластери до машини за перење Ultra Sonic. Minghe не само што има напредна опрема, туку има и професионална тим од искусни инженери, оператори и инспектори за да се оствари дизајнот на клиентот.

Договорен производител на леано леење Способностите вклучуваат делови за леење на алуминиум во ладна комора од 0.15 кг. до 6 кг., поставување брза промена и обработка. Услугите со додадена вредност вклучуваат полирање, вибрирање, дебририрање, минирање со шут, сликање, обложување, обложување, склопување и обработка. Работените материјали вклучуваат легури како 360, 380, 383 и 413.

Помош за дизајн за лиење на цинк / истовремени инженерски услуги. Прилагоден производител на прецизни одлеаноци на цинк-умре. Може да се произведат минијатурни леаноци, леаноци за умирање под висок притисок, фрлања на мувла со повеќе слајдови, конвенционални фрлања на калапи, единици за умре и независни фрлања на умре и запечатени шуплини. Одлеаноците може да се произведат во должини и ширини до 24 ин. Во +/- 0.0005 ин. Толеранција.  

Овластен производител на ISO 9001: 2015 магнезиум за умре, способности вклучуваат кастинг со магнезиум под висок притисок до 200 тони топла комора и ладна комора од 3000 тони, дизајн на алати, полирање, обликување, машинска обработка, сликање во прав и течност, целосен QA со CMM можности , монтажа, пакување и испорака.

Овластен ITAF16949. Вклучи дополнителна услуга за кастинг инвестиција кастинг,леење песок,Лиење на гравитација, Изгубено лиење од пена,Центрифугално кастинг,Лиење на вакуум,Трајно лиење на мувлаСпособностите вклучуваат EDI, инженерска помош, цврсто моделирање и секундарна обработка.

Индустрии за кастинг Делови за студии на случај за: Автомобили, Велосипеди, Авиони, Музички инструменти, Водена опрема, Оптички уреди, Сензори, Модели, Електронски уреди, Загради, Часовници, Машини, Мотори, Мебел, Накит, sиги, Телеком, Осветлување, Медицински уреди, Фотографски уреди, Роботи, скулптури, звучна опрема, спортска опрема, алатки, играчки и многу повеќе. 

Што можеме да ви помогнеме да направите понатаму?

∇ Одете на почетната страница за Умре Кастинг Кина

By Производител на Minghe Die Casting | Категории: Корисни написи |материјал Тагови: Лиење на алуминиум, Лиење цинк, Лиење магнезиум, Лиење титаниум, Лиење од не'рѓосувачки челик, Лиење месинг,Бронзено леење,Кастинг на видео,Историја на компанијата,Лиење на алуминиум | Коментарите се исклучени