Сечење на делови за металургија во прав (П/М)

Употребата на металургија во прав (П / М) за производство на делови за автомобилски енергетски системи продолжува да расте. Деловите произведени по P / M процес имаат многу важни и уникатни предности. Останатата порозна структура намерно оставена во овие делови е добра за само -подмачкување и звучна изолација. Сложените легури кои се тешко или невозможно да се произведат со традиционален процес на леење може да се произведат со употреба на P / M технологија. Деловите произведени со оваа технологија обично имаат мал или без капацитет за обработка, што ги прави поевтини и помалку отпад во материјалите. За жал, зад привлечноста на овие карактеристики, P / M деловите се тешки за обработка.

Иако една од првобитните намери на индустријата за П / М е да се елиминираат сите преработки, оваа цел с yet уште не е постигната. Повеќето делови можат да бидат само „блиску до конечната форма“ и сепак им е потребна завршна обработка.

Меѓутоа, во споредба со леаните и ковачките производи, мала количина материјал што треба да се отстрани од P / M деловите е типичен материјал отпорен на абење.

Порозната структура е една од карактеристиките што ги прави p / M деловите да имаат широк опсег на употреба, но животниот век на алатот исто така ќе биде оштетен од порозната структура. Порозната структура може да складира масло и звук, но исто така доведува до микро периодично сечење. Кога се движите напред -назад од дупката кон цврстите честички, континуирано се удира врвот на алатот, што може да доведе до многу мала деформација на фрактура на замор и колапс на финиот раб долж сечилото. За да бидат работите уште полоши, честичките обично се многу тврди. Дури и ако макро цврстината на измерениот материјал е помеѓу 20 и 35 степени, големината на честичките на компонентата е дури 60 степени. Овие тврди честички предизвикуваат сериозно и брзо абење на работ. Многу p / M делови се третираат со топлина, а цврстината и јачината на материјалот се повисоки по термичка обработка. Конечно, поради технологијата на синтерување и термичка обработка и користените гасови, површината на материјалот ќе содржи тврди и отпорни на абење оксиди и / или карбиди.

Изведба на P / M делови

Повеќето својства на P / M деловите, вклучително и обработливоста, се поврзани не само со хемискиот состав на легурата, туку и со нивото на порозност на порозната структура. Порозноста на многу структурни делови е до 15% ～ 20%. Порозноста на деловите што се користат како уреди за филтрирање може да биде и до 50%. На другиот крај од серијата, порозноста на фалсификуваните делови или колковите делови е само 1% или помалку. Овие материјали стануваат особено важни во автомобилските и авионските апликации, бидејќи можат да постигнат повисоко ниво на јачина.
Јачината на истегнување, цврстината и еластичноста на легурата P / M ќе се зголемат со зголемување на густината, а обработливоста исто така може да се подобри, бидејќи порозноста е штетна за врвот на алатот.
Зголемувањето на нивото на порозност може да ги подобри звучните изолациони перформанси на деловите. Осцилацијата на амортизацијата во стандардните делови е значително намалена во P / M делови, што е многу важно за машински алати, дувачки климатизери и пневматски алати. Висока порозност е неопходна и за брзини за само-подмачкување.

Тешкотии во обработката

Иако една од целите на континуираниот развој на П / М индустријата е да се елиминира машинската обработка, и една од главните атракции на П / М процесот е тоа што е потребна само мала количина на обработка, на многу делови с still уште им е потребен пост-третман за да се добие поголема точност или подобра завршница на површината. За жал, обработката на овие делови е исклучително тешка. Поголемиот дел од проблемите што се среќаваат се предизвикани од порозност. Порозноста доведува до микро замор на работ. Работ на сечење постојано сече внатре и надвор. Поминува помеѓу честички и дупки. Повторното мало влијание доведува до појава на мали пукнатини на работ.

Овие пукнатини на замор растат додека не се сруши најсовремениот раб. Овој вид на раб на микро -отсекување обично е многу мал и обично покажува нормално абразивно абење.
Порозноста, исто така, ја намалува топлинската спроводливост на P / M деловите, што резултира со висока температура на работ, и предизвикува абење и деформација на кратерот. Внатрешно поврзаната порозна структура обезбедува пат за испуштање на течноста за сечење од површината за сечење. Ова може да предизвика жешки пукнатини или деформација, особено при дупчење.

Зголемувањето на површината предизвикано од внатрешна порозна структура, исто така, доведува до оксидација и / или карбонизација за време на термичка обработка. Како што споменавме порано, овие оксиди и карбиди се цврсти и отпорни на абење.

Порозната структура, исто така, дава неуспех во читањето на тврдоста на делот, што е исклучително важно. Кога макро цврстината на P / M дел е измерена намерно, тој го вклучува факторот на цврстина на дупката. Порозната структура доведува до колапс на структурата и дава погрешен впечаток за релативно меки делови. Честичките се многу потешки. Како што е опишано погоре, разликата е драматична.

Постоењето на подмножества во ПМ делови е исто така неповолно. За време на обработката, овие честички ќе се извлечат од површината, а гребнатина или гребнатинка ќе се формираат на површината на делот кога ќе се трие пред алатот. Овие подмножества обично се големи, оставајќи видливи дупки на површината на делот.

Разликата во содржината на јаглерод води до недоследност на обработливоста. На пример, содржината на јаглерод во легурата fc0208 се движи од 0.6% до 0.9%. Серија материјали со содржина на јаглерод од 0.9% се релативно тврди, што резултира со слаб животен век на алатката. Другата серија материјали со содржина на јаглерод од 0.6% има одличен работен век на алатката. Двете легури се во дозволениот опсег.

Конечниот проблем со обработката е поврзан со типот на сечење што се случува на P / M делот. Бидејќи делот е близу до конечната форма, длабочината на сечењето обично е многу плитка. Ова бара бесплатен врв. Акумулацијата на чипови на најсовремена страна често доведува до микрочипување.

Технологија за обработка

За да се надминат овие проблеми, се применуваат неколку технологии (единствени за индустријата). Порозната структура на површината често е запечатена со инфилтрација. Обично е потребно дополнително бесплатно сечење. Неодамна, се користеа подобрени техники за производство на прав дизајнирани да ја зголемат чистотата во прав и да ги намалат оксидите и карбидите за време на термичка обработка.

Порозната структура на затворената површина се постигнува со метална (обично бакар) или полимерна инфилтрација. Се шпекулираше дека инфилтрацијата делува како лубрикант. Поголемиот дел од експерименталните податоци покажуваат дека вистинската предност лежи во затворање на порозната структура на површината и на тој начин спречување на микро заморот на работ. Намалувањето на брборењето го подобрува животниот век на алатката и завршувањето на површината. Најдраматичната употреба на инфилтрација покажува зголемување на животниот век на алатката за 200% кога порозната структура е затворена.

Познато е дека адитиви како што се MNS, s, MoS2, MgSiO3 и BN го зголемуваат животниот век на алатката. Овие адитиви ја подобруваат обработливоста со што им олеснуваат на чиповите да се одделат од работното парче, кршејќи чипови, спречувајќи натрупување на чипови и подмачкувајќи го работ. Зголемувањето на количината на адитиви може да ја подобри обработливоста, но да ја намали силата и цврстината.

Технологијата на атомизација во прав за контрола на гасот за печење и термичка обработка на печката овозможува да се произведе чист прав и делови, што ја минимизира појавата на подмножества и површински оксидни карбиди.

Материјал за алати

Најраспространетите алатки во индустријата за П / М се оние материјали што се отпорни на абење, отпорни на пукнатини на рабовите и без чип под услов на добра завршна обработка. Овие карактеристики се корисни за секоја операција на обработка, особено за P / M делови. Материјалите за алат вклучени во оваа категорија се алатки за кубен бон нитрид (CBN), необложени и обложени кермети и подобрени обложени синтерувани цементирани карбиди.

Алатките CBN се привлечни поради нивната висока цврстина и отпорност на абење. Оваа алатка се користи многу години во обработката на челик и леано железо со Роквелова цврстина од 45 и погоре. Меѓутоа, поради уникатните својства на легурата P / M и значајната разлика помеѓу микро -тврдоста и макро -тврдоста, алатките CBN може да се користат за P / M делови со Роквелова цврстина од 25. Клучен параметар е тврдоста на честичките. Кога цврстината на честичките ќе го надмине Роквел 50 степени, CBN алатките се достапни без оглед на вредноста на макро цврстина. Очигледното ограничување на овие алатки е нивната недостаток на цврстина. Во случај на наизменично сечење или висока порозност, потребно е зајакнување на рабовите, вклучително и негативно испакнување и тешко исчистување. Едноставно сечење на светлина може да се направи со исчистен врв.

Постојат неколку материјали на CBN кои се ефикасни. Материјалот со најдобра цврстина главно е составен од целиот CBN. Имаат одлична цврстина, така што може да се користат за груба обработка. Нивните ограничувања обично се поврзани со завршувањето на површината. Во голема мера е одредено од индивидуалните честички на CBN што ја сочинуваат алатката. Кога честичките паѓаат од работ, тие ќе влијаат на површината на материјалот на работното парче. Сепак, не е толку сериозно што алатката за фини честички паѓа од една честичка.

Материјалот CBN што обично се користи има висока содржина на CBN и средна големина на честички. Сечилото за завршна обработка на CBN е фино зрно, а содржината на CBN е ниска. Тие се најефикасни кога се бара лесно сечење и завршна обработка на површината или кога легурата што се обработува е особено тврда.

Во многу апликации за сечење, животниот век на алатката е независен од видот на материјалот. Со други зборови, секој материјал од CBN може да постигне сличен век на траење на алатката. Во овие случаи, изборот на материјал главно се базира на најниската цена на секој врв. Едно тркалезно сечило има цела горна површина на CBN и може да обезбеди четири или повеќе рабови, што е поевтино од четири инкрустирани сечила CBN.

Кога цврстината на P / M деловите е помала од Роквел 35 степени, а тврдоста на честичките е во опсег, керметот обично е еден од изборите. Кермети се многу тврди, можат ефикасно да спречат натрупување чипови и можат да издржат голема брзина. Покрај тоа, бидејќи кермети отсекогаш се користеле за обработка на челик и нерѓосувачки челик со голема брзина и завршна обработка, тие обично имаат идеални геометриски жлебови погодни за блиски до формирани делови.

Денешните кермети се сложени во металургијата, со до 11 легирачки елементи. Тие обично се синтеруваат од честички TiCN и лепило Ni Mo. TiCN обезбедува цврстина, отпорност на изградба на чипови и хемиска стабилност кои се важни за успешна употреба на кермети. Покрај тоа, овие алатки обично имаат висока содржина на лепило, што значи дека имаат добра цврстина. Со еден збор, тие ги имаат сите карактеристики на ефективна обработка на легура P / M. Неколку видови на кермети се ефикасни, исто како и волфрам карбидот синтеруван цементиран карбид, колку е поголема содржината на врзивно средство, толку е подобра цврстината.

Познато релативно нов развој е дека средната температура на хемиско таложење на пареа (mtcvd), исто така, обезбедува предност за индустријата P / M. Mtcvd ја задржува целата отпорност на абење и кратер отпорност на абење на традиционалното хемиско таложење на пареа (CVD), но исто така објективно ја подобрува цврстината. Зголемувањето на цврстината главно доаѓа од намалувањето на пукнатините. Облогата се депонира на висока температура, а потоа се лади во печката. Облогата содржи пукнатини кога алатот достигнува собна температура поради неконзистентна термичка експанзија. Слично како и гребнатини на рамно стакло, овие пукнатини ја намалуваат јачината на работ. Пониската температура на таложење на mtcvd доведува до помала фреквенција на пукнатини и подобра цврстина на работ.

Кога подлогата на CVD облогата и mtcvd облогата ги имаат истите карактеристики и облекување на рабовите, може да се покаже разликата во нивната цврстина. Кога се користи во апликации каде што е потребна цврстина на рабовите, перформансите на mtcvd облогата се подобри од оние на CVD облогата. Преку анализа, кога се обработуваат P / M делови со порозна структура, цврстината на работ е важна. Mtcvd облогата е подобра од CVD облогата.

Облогата за физичко таложење на пареа (PVD) е потенка и помалку отпорна на абење од mtcvd или CVD облога. Меѓутоа, PVD облогата може да издржи значително влијание при нанесувањето. PVD облогата е ефикасна кога сечењето е абразивно абење, CBN и керметите се премногу кршливи и бараат одлична завршна обработка.

На пример, најсовремениот раб на цементиран карбид C-2 може да се обработи fc0205 со брзина на линија од 180 m / min и стапка на напојување од 0.15 mm / револуција. По обработката на 20 делови, натрупувањето на чипот може да предизвика микро колапс. Кога се користи облога од PVD титаниум нитрид (ТИН), таложењето на чипови е ограничено и животниот век на алатката се продолжува. Кога се користи облога од калај за овој тест, се очекува абразивните карактеристики на абење на P / M деловите да бидат поефикасни со TiCN облогата. TiCN има скоро ист отпор при создавање чипови како калај, но е потежок и отпорен на абење од калај.

Порозната структура е важна и влијае на обработливоста на легурата fc0208. Кога се менува порозната структура и карактеристики, различните материјали за алат обезбедуваат соодветни предности. Кога густината е мала (6.4g/cm3), макро -тврдоста е мала. Во овој случај, цементиран карбид обложен со mtcvd обезбедува најдобар животен век на алатката. Микро заморот на најсовремените страни е многу важен, а цврстината на работ е многу важна. Во овој случај, сечилото на кермет со добра цврстина обезбедува максимален животен век на алатката.

Кога се произведува иста легура со густина од 6.8g/cm3, абразивното абење станува поважно од рабната пукнатина. Во овој случај, mtcvd облогата обезбедува најдобар животен век на алатката. Зацементираниот карбид обложен со ПВД се користи за тестирање на двата вида екстремно тврди делови и се распаѓа кога ќе го допре работот.

Кога брзината се зголемува (линеарната брзина е повеќе од 300 метри во минута), кермети, па дури и обложени кермети ќе предизвикаат абење на кратер. Обложениот цементиран карбид е посоодветен, особено кога цврстината на работ на обложениот цементиран карбид е добра. Облогата Mtcvd е особено ефикасна за цементиран карбид со површина богата со кобалт.

Кермети најчесто се користат при вртење и досадување. Зацементираните карбиди обложени со ПВД се идеални за обработка на навој, бидејќи може да се очекуваат помали брзини и поголемо внимание на изградбата.

Чувајте ги изворот и адресата на овој напис за повторно печатење:Сечење на делови за металургија во прав (П/М)  

Компанијата за кастинг Minghe е посветена на производство и обезбедува квалитетни и високи перформанси кастинг делови (делови опфаќаат главно делови за лиење од метал Лиење со тенок Wallид,Hotешка комора умира кастинг,Ладна комора умира кастинг), Тркалезна услуга (Услуга за кастинг,CNC машинска обработка,Изработка на мувла, Површински третман). Секое прилагодено алуминиумско фрлање умре, магнезиум или замак / фрлање цинк и други барања за леење се добредојдени да контактираат со нас

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, сите процеси се вршат преку стотици напредни машини за фрлање умре, машини со 5 оски и други објекти, почнувајќи од бластери до машини за перење Ultra Sonic. Minghe не само што има напредна опрема, туку има и професионална тим од искусни инженери, оператори и инспектори за да се оствари дизајнот на клиентот.

Договорен производител на леано леење Способностите вклучуваат делови за леење на алуминиум во ладна комора од 0.15 кг. до 6 кг., поставување брза промена и обработка. Услугите со додадена вредност вклучуваат полирање, вибрирање, дебририрање, минирање со шут, сликање, обложување, обложување, склопување и обработка. Работените материјали вклучуваат легури како 360, 380, 383 и 413.

Помош за дизајн за лиење на цинк / истовремени инженерски услуги. Прилагоден производител на прецизни одлеаноци на цинк-умре. Може да се произведат минијатурни леаноци, леаноци за умирање под висок притисок, фрлања на мувла со повеќе слајдови, конвенционални фрлања на калапи, единици за умре и независни фрлања на умре и запечатени шуплини. Одлеаноците може да се произведат во должини и ширини до 24 ин. Во +/- 0.0005 ин. Толеранција.  

Овластен производител на ISO 9001: 2015 магнезиум за умре, способности вклучуваат кастинг со магнезиум под висок притисок до 200 тони топла комора и ладна комора од 3000 тони, дизајн на алати, полирање, обликување, машинска обработка, сликање во прав и течност, целосен QA со CMM можности , монтажа, пакување и испорака.

Овластен ITAF16949. Вклучи дополнителна услуга за кастинг инвестиција кастинг,леење песок,Лиење на гравитација, Изгубено лиење од пена,Центрифугално кастинг,Лиење на вакуум,Трајно лиење на мувлаСпособностите вклучуваат EDI, инженерска помош, цврсто моделирање и секундарна обработка.

Индустрии за кастинг Делови за студии на случај за: Автомобили, Велосипеди, Авиони, Музички инструменти, Водена опрема, Оптички уреди, Сензори, Модели, Електронски уреди, Загради, Часовници, Машини, Мотори, Мебел, Накит, sиги, Телеком, Осветлување, Медицински уреди, Фотографски уреди, Роботи, скулптури, звучна опрема, спортска опрема, алатки, играчки и многу повеќе. 

Што можеме да ви помогнеме да направите понатаму?

∇ Одете на почетната страница за Умре Кастинг Кина

By Производител на Minghe Die Casting | Категории: Корисни написи |материјал Тагови: Лиење на алуминиум, Лиење цинк, Лиење магнезиум, Лиење титаниум, Лиење од не'рѓосувачки челик, Лиење месинг,Бронзено леење,Кастинг на видео,Историја на компанијата,Лиење на алуминиум | Коментарите се исклучени