Собирање на вообичаени дефекти и превентивни мерки при карбуризирање и гаснење

    Карбуризацијата и гаснењето е всушност композитен процес, имено карбуризирање + гаснење. Честопати сме навикнати да зборуваме за двете заедно, затоа што двата процеса што се завршени на иста опрема најчесто се среќаваат во производството (но има и ладење на воздухот со карбиризација, бавно ладење и потоа процеси на загревање и гаснење и секундарно гаснење. Процес) Тогаш некои од непожелните феномени што се среќаваат во производството се проблеми со карбуризирање, некои се проблеми со гаснење, а некои се резултат на комбинираните ефекти на карбирање и гаснење.

Знаеме дека сите процеси на термичка обработка се неразделни од три основни проблеми: греење, зачувување на топлина и ладење. Детално, вклучително и температурата на греењето, стапката на греење, времето на одржување, стапката на ладење и секако, проблемите со атмосферата. Значи, штом нешто тргне наопаку, ние вообичаено ќе ја анализираме причината од овие аспекти.

       За карбуризирање и гаснење, ние често ги тестираме овие индикатори: изглед на површината на производот, цврстина на површината, цврстина на јадрото, длабочина на карбуризираниот слој, (ефективна длабочина на стврднат слој, целосно длабочина на стврднат слој) металографска структура и деформација. Да ги споделиме моите ставови, соодветно, за овие индикатори.

1. Проблем со изгледот
      1. Оксидна скала: Ова главно се должи на истекување на опремата, нечист гасен носач или содржина на вода. Треба да ја пронајдете причината од опремата и суровините.

       2. Другиот најпроблематичен проблем е проблемот со дамки, што е исто така нов и предизвикувачки услов за термичка обработка во модерните времиња. Причините се комплицирани и многу длабоки.

двајца Неквалификувана цврстина
1. Висока цврстина (не е дискутирано)

       2. Ниска цврстина: Постојат две ситуации, едната е неквалификувана карбуризација. Причината може да биде дека карбуризираниот слој е премногу плиток за да ги исполни барањата на цртежите, (карбуризираниот слој не е инфилтриран), или избраната скала за откривање го надминува постојниот поднослив опсег на карбуризиран слој, што ќе го распадне карбирираниот слој.

Решение: Пополнете го истекувањето и следете го правилото за проверка. JBT 6050-2006 „Општи принципи за инспекција на цврстина на термичка обработка на челични делови“ Длабочината на карбуризираниот слој е всушност функција на температурата, времето и јаглеродниот потенцијал. Од горенаведените фактори, можеме да разгледаме начини да ја зголемиме температурата на греењето, да го продолжиме времето на задржување и да го зголемиме потенцијалот на карбуризација. (Се разбира, прилагодувањето на секој параметар треба да биде целосно комбинирано со барањата на вашата сопствена опрема и производи) Може да биде и поради постоењето на не-коњски организации на површината. Друга ситуација се јавува кога цврстината е мала, односно карбуризацијата е квалификувана, но гаснењето е неквалификувано. Општо земено, тој не е изгаснат. Оваа ситуација е најкомплицирана, како што вели поговорката: термичката обработка се потпира на греење за три четвртини, и ладење за седум четвртини. Исто така, ја рефлектира позицијата што ја зафаќа процесот на ладење во процесот на термичка обработка.

Следното е компаративен тест што го дизајнирав. Можете да разговарате за ефектот на ладење врз тврдоста.

Земете 3 групи пробни шипки со различни материјали, но исти спецификации и димензии, чија големина е Φ20mmX100mm. (Ние ја нарекуваме лентата за тестирање бр. 20 бр. 1, тест-лентата 20Cr бр. 2 и тест-лентата 20CrMnTi бр. 3) Пробните шипки се карбуризираат во иста топлина користејќи го истиот процес. Под претпоставка дека длабочината на карбуризираниот слој на трите пробни шипки е 0.6-0.7 mm (пс: претпоставката е утврдена само во идеална состојба).

Разгледајте ги следниве услови:

а Завршете го гаснењето под истите услови

б Средство за гаснење е бавно масло, брзо масло, чиста вода, солена вода

 в Во истиот медиум без мешање и интензивно мешање и гаснење, трите тест ленти се земаат во две групи за тестирање.

По завршувањето на карбуризацијата, групата А се гаси на 800 степени, а групата Б се гаси на 860 степени. Кој е редоследот на нивната цврстина од висока до ниска? Како да го нарачате закоравениот слој (со граница 550HV1.0) од длабок до плиток? Земете две тест ленти од истиот материјал и споредете и тестирајте, која група може да добие поголема цврстина на гаснење и ефективна длабочина на закоравениот слој?

 Може ли од горенаведените резултати од тестот да се заклучи дека длабочината на карбуризираниот слој не е еднаква на длабочината на ефективниот зацврстен слој, а на реалната длабочина на зацврстениот слој влијаат стврдливоста на материјалот, температурата на гаснење и ладењето стапка. Карактеристиките на ладењето и интензитетот на гаснење на средството за ладење, исто така, влијаат на ефектот на гаснење. Горенаведеното е ставови на луѓето, ако има некаква нецелосност, можете да додадете. Се разбира, ефектот на големината на деловите влијае и на ефектот на стврднување.

Мислам дека искусен инспектор може да ја утврди вистинската причина за ниската цврстина со организирање и комбинирање на други методи на тестирање, а потоа да ја открие вистинската причина за нејзино решавање; како занаетчија, ако сте запознаени со карактеристиките на конвенционалните метални суровини, перформансите за ладење на сопствената опрема и медиум достигнаа одредено ниво на препознавање, што е од голема помош за формулирање на процеси на карбуризација и гаснење.

        3. Нееднаква цврстина: униформа температура на печката (влијае на униформноста на карбуризацијата), структура на опремата, циркулација на атмосферата, вчитување на печката, (влијае на униформноста на карбуризирачкиот слој и истовремено влијае на униформноста на гаснењето)

        4. Цврстината на јадрото е неквалификувана. Премногу висока: температурата на гаснење е превисока, стврдливоста на материјалот е премногу добра, горната граница на составот на јаглерод и легури, а средната брзина на ладење е пребрза. Цврстината на јадрото е мала: токму спротивното.

Споделување на примери: 20 # челичен производ од 1.5 мм, барања: инфилтрационен слој 0.2-0.4 мм јадро HV250, некои пријатели од истата индустрија сметаат дека барањата се неразумни, (секој треба да знае дека најголемата цврстина на 20 # челична плоча мартензит ќе биде HV450- 470) За да се реши овој проблем, прво мора да ги разбереме карактеристиките на овој материјал: вклучително и стврдливост и стврдливост.

Потоа комбинирајте ги горенаведените фактори кои влијаат на ефектот на гаснење и пронајдете начини за загревање и ладење. Во овој случај, материјалот е фиксиран. Можеме да откриеме начин од температурата на гаснење и брзината на ладење. Овој производител се случува да користи масло со голема брзина. Ако намалувањето на интензитетот на гаснење не ги исполнува барањата, можеме да ја намалиме и температурата на гаснење. Метод

Сè уште иста реченица, од 860-760 степени, (кога температурата ќе се спушти на одредено ниво, одредена количина ферит ќе се преципитира од супер ладениот аустенит во јадрото, а цврстината ќе се намали во ова време., Толку повеќе температурата се намалува, толку повеќе количината на ферит се таложи, толку повеќе цврстината се намалува.

Еве еден потсетник: Неопходно е целосно да се комбинираат постојните услови на опремата и да се направи врева за специјалниот поволен индекс на плитка пропустливост.

3. Карбуризираниот слој или ефективниот карбуризиран слој е подлабок и поплиток

Како што споменавме порано, длабочината на слојот на инфилтрација е сеопфатна функција на температурата, времето и концентрацијата на јаглерод. За да се реши овој проблем, треба да започнеме со температурата на греењето, брзината на греење, времето на одржување, брзината на ладење и контролирањето на градиентот на концентрација на јаглерод во јаглеродниот слој. Колку е поголема температурата, толку подолго е времето, и колку е поголем јаглеродниот потенцијал, толку е подлабок слојот на инфилтрација и обратно.

Но, всушност, тоа е далеку повеќе од толку едноставно. За да дизајнирате процес на карбуризирање, мора да ја земете предвид и опремата, капацитетот на печката, карактеристиките на маслото, металографската структура, стврднувањето на материјалот, градиентот на концентрација на јаглерод во карбуризираниот слој и стапката на ладење. И многу други фактори. Ова може да се анализира во врска со претходната ситуација со ниска цврстина и нема да биде објаснето во длабочина.

Четврто, металографска организација

Прекумерен мартензит: суровината има груби зрна или не е нормализирана, а температурата на карбиризацијата е превисока. Решение: нормализирање или повеќекратно нормализирање, (препорачливо е температурата на нормализирање да биде 20-30 степени повисока од температурата на карбуризацијата) Ако е можно, размислете за карбиризирање и бавно ладење и потоа повторно загревање и гаснење

      Прекумерна параолимпијада: температурата на гаснење е превисока, содржината на јаглерод во аустенитот е превисока (јаглеродниот потенцијал е превисок). Решение: Целосната дозвола за дифузија и услови може да ја намали температурата на гаснење, калење и повторно загревање и гаснење на висока температура или криоген третман.

      Прекумерен карбид: преголема содржина на јаглерод во аустенит (преголем потенцијал на јаглерод), премногу бавен процес на ладење, врнежи од карбид

      Решение: целосно дифузно, контролирајте ја брзината на ладење, намалете ја температурната разлика помеѓу карбуризацијата и гаснењето и користете гаснење со ниска температура или под-температура што е можно помалку. Ако мора да се користи овој процес, оптоварувањето на печката мора да се контролира. Да замислиме: истата опрема е карбуризирана на 920 ° C и гасена на 820 ° C. Капацитетот на печката е 1000кг и 600кг, а стапката на ладење е иста? Кој ќе трае подолго? Која оценка за карбид е поголема?

Петки. Не-коњска и внатрешна оксидација

 Внатрешна оксидација: Тоа е реакција помеѓу легирачки елементи како што се хром, манган и молибден во челикот и оксидирачката атмосфера во атмосферата (главно кислород, вода, јаглерод диоксид), што ги исцрпува легирачките елементи во матрицата, што резултира со намалување во стврдливоста на материјалот. Структурата на црната мрежа може да се види под микроскоп, нејзината суштина е структурата на троостит добиена со исцрпување на легирачките елементи во матрицата и намалувањето на стврдливоста.

         Решението е да се најдат начини да се зголеми стапката на ладење на медиумот, да се зајакне интензитетот на гаснење и да се намали оксидирачката атмосфера во печката (да се обезбеди чистота на сурови и помошни материјали за карбиризирање, да се минимизира количината на избалансиран воздух, да се контролира балансираниот содржина на влага во воздухот и осигурете се дека опремата нема протекување.Доволно количество издувни гасови) Конвенционалната опрема е тешко да се елиминира. Се вели дека опремата за вакуумска карбуризација со низок притисок може целосно да се елиминира. Покрај тоа, моќниот пилинг со шут исто така може да го намали нивото на внатрешна оксидација.

Ги прочитав мислењата на некои експерти, а некои веруваат дека прекумерниот амонијак во процесот на карбонитридирање исто така може да предизвика сериозно не-коњство. Јас лично имам различно мислење за ова: можеби тоа е предизвикано од прекумерна содржина на вода во амонијак? Бидејќи бев изложен на многу процеси на карбонитридирање, не се најде очигледно не-коњско ткиво при преглед на производот. (Но, мислам дека ова гледиште не е во ред) Некои странски машински индустрии и придаваат големо значење на внатрешната оксидација, особено индустријата за опрема. Внатрешно, длабочината обично се бара да не биде поголема од 0.02 mm како квалификувана.

        Не-мартензитна: не-мартензитска структура се појавува на површината на карбуризираниот слој поради проблеми со карбуризација или гаснење по гаснење, како што се ферит, баинит и, се разбира, троостит од типот на внатрешна оксидација. Генерацискиот механизам е сличен на внатрешната оксидација, а растворот е сличен.

Шестмина Проблем со деформација

        Ова е системски проблем, а исто така е и најпроблематичен за нашиот персонал ангажиран во термичка обработка. Тоа е загарантирано од повеќе аспекти на средството за ладење на процесот на суровина. Горенаведената содржина е само лично искуство. Ако има некоја недоследност, добредојдени сте да ме поправите, ви благодарам.

Чувајте ги изворот и адресата на овој напис за повторно печатење:Собирање на вообичаени дефекти и превентивни мерки при карбуризирање и гаснење

Минге Компанија за кастинг се посветени на производство и обезбедуваат квалитетни и високи перформанси Кастинг делови (опсегот на делови за лиење од метал умира главно вклучува Лиење со тенок Wallид,Hotешка комора умира кастинг,Ладна комора умира кастинг), Тркалезна услуга (Услуга за кастинг,CNC машинска обработка,Изработка на мувла, Површински третман). Секое прилагодено алуминиумско фрлање умре, магнезиум или замак / фрлање цинк и други барања за леење се добредојдени да контактираат со нас

Под контрола на ISO9001 и TS 16949, сите процеси се вршат преку стотици напредни машини за фрлање умре, машини со 5 оски и други објекти, почнувајќи од бластери до машини за перење Ultra Sonic. Minghe не само што има напредна опрема, туку има и професионална тим од искусни инженери, оператори и инспектори за да се оствари дизајнот на клиентот.

Договорен производител на леано леење Способностите вклучуваат делови за леење на алуминиум во ладна комора од 0.15 кг. до 6 кг., поставување брза промена и обработка. Услугите со додадена вредност вклучуваат полирање, вибрирање, дебририрање, минирање со шут, сликање, обложување, обложување, склопување и обработка. Работените материјали вклучуваат легури како 360, 380, 383 и 413.

Помош за дизајн за лиење на цинк / истовремени инженерски услуги. Прилагоден производител на прецизни одлеаноци на цинк-умре. Може да се произведат минијатурни леаноци, леаноци за умирање под висок притисок, фрлања на мувла со повеќе слајдови, конвенционални фрлања на калапи, единици за умре и независни фрлања на умре и запечатени шуплини. Одлеаноците може да се произведат во должини и ширини до 24 ин. Во +/- 0.0005 ин. Толеранција.  

Овластен производител на ISO 9001: 2015 магнезиум за умре, способности вклучуваат кастинг со магнезиум под висок притисок до 200 тони топла комора и ладна комора од 3000 тони, дизајн на алати, полирање, обликување, машинска обработка, сликање во прав и течност, целосен QA со CMM можности , монтажа, пакување и испорака.

Овластен ITAF16949. Вклучи дополнителна услуга за кастинг инвестиција кастинг,леење песок,Лиење на гравитација, Изгубено лиење од пена,Центрифугално кастинг,Лиење на вакуум,Трајно лиење на мувлаСпособностите вклучуваат EDI, инженерска помош, цврсто моделирање и секундарна обработка.

Индустрии за кастинг Делови за студии на случај за: Автомобили, Велосипеди, Авиони, Музички инструменти, Водена опрема, Оптички уреди, Сензори, Модели, Електронски уреди, Загради, Часовници, Машини, Мотори, Мебел, Накит, sиги, Телеком, Осветлување, Медицински уреди, Фотографски уреди, Роботи, скулптури, звучна опрема, спортска опрема, алатки, играчки и многу повеќе. 

Што можеме да ви помогнеме да направите понатаму?

∇ Одете на почетната страница за Умре Кастинг Кина

By Производител на Minghe Die Casting | Категории: Корисни написи |материјал Тагови: Лиење на алуминиум, Лиење цинк, Лиење магнезиум, Лиење титаниум, Лиење од не'рѓосувачки челик, Лиење месинг,Бронзено леење,Кастинг на видео,Историја на компанијата,Лиење на алуминиум | Коментарите се исклучени